SHEARING
シャーリング
主に鉄やステンレスなどの金属板を指定寸法へ切断します。
材質、板厚、寸法、数量、納期、次工程を確認し、加工順序を考えます。
6か月の契約社員期間後、双方合意で正社員へ未経験可月給254,000円〜295,000円年間休日120日完全週休2日制（土日）夜勤なし・交代勤務なし年末年始・GW・お盆に長期休暇ありマイカー通勤可・駐車場あり
WHY THIS WORK MATTERS
毎日の働く時間を、ただ同じ作業の繰り返しで終わらせますか？
働く時間は、誰にとっても同じです。
でも、その時間の中で何を身につけ、何を考え、何を残すかは同じではありません。
決められた作業を、決められた方法で繰り返す。それも製造の仕事の一つです。
私たちの仕事には、その先があります。
まず技術を身につける。できる仕事を増やす。仕事内容を理解する。
そして、
「なぜ、この方法なのだろう」
「もっと良い方法はないだろうか」
と考えられるようになる。
製造業の経験があるか、ないかだけではありません。
働く時間の中で、昨日よりできることを増やしたい。
そんな人と一緒に働きたいと考えています。
FOR PEOPLE WHO WANT MORE
そんな製造の仕事を探していた方に、読んでほしい採用ページです。
機械を動かすだけではなく、受注書を読み、パソコンで社内データベースを確認し、加工し、測り、進捗を見ながら仕事を進める。
仕事を覚えたら、課題を見つけて改善し、その経験を次の人も使える技術として残していく。
「一つずつできることを増やしたい」「仕事の理由まで理解したい」と感じる方に、私たちの働き方を知っていただきたいと思っています。
決められた作業だけでは物足りない。昨日より、できることを増やしたいあなたへ。
このページでは、入社後の仕事を「継承 → アップデート → 共有 → 工場全体へ」の4つのSTEPで説明します。
01継承
先輩社員から、加工技術と仕事の進め方を受け継ぐ。
02アップデート
仕事を理解し、課題を見つけ、より良い方法を試す。
03共有
自分の経験を、次の人も使える技術として残す。
04工場全体へ
一台の機械だけで終わらず、工場全体を見て判断できる人へ。
WHAT WE MAKE
あなたがつくるのは、研究開発を支える「試験片」です。
試験片とは、材料の強さ、耐久性、硬さ、表面状態、腐食への強さなどを調べるために使われるサンプルです。
自動車、航空宇宙、鉄道、建築、エネルギー、化学、電子機器など、さまざまな分野の研究開発や品質管理で使われています。
あなたが加工した一枚が、お客様の研究を前へ進めます。
これまで累計5,307社を超えるお客様との仕事を通じて、さまざまな材料、寸法、用途に向き合ってきました。
2025年には年間8,177件のお問い合わせがあり、毎日さまざまな相談が届きます。
年間8,177件お問い合わせ件数毎日、さまざまな相談が届きます。
7日以内基本操作習得の実例シャーリングの基本加工を一人で進めた実例です。
約3か月日常注文の約95％を担当細かな指示なしで進められる仕事を増やした実例です。
ISO9001品質マネジメントシステム品質改善を仕組みとして進めます。
WHO YOU WORK WITH
一緒に働くのは、21名の会社です。
製造部は9名。そのほかに営業部があります。
現場で気づいたことを経営側へ伝える距離も比較的近く、営業部とも日常的にやりとりします。
自分の機械の前だけで完結する仕事ではありません。
4 STEPS
このページでは、入社後の仕事を4つのSTEPで説明します。
01継承技術と仕事の進め方を受け継ぐ
02アップデート仕事を理解し、より良い方法をつくる
03共有経験を仲間と次の人へ残す
04工場全体へできる仕事を広げ、工場全体を支える
STEP 01｜継承いま読んでいる内容：技術と仕事の進め方を受け継ぐ
継承アップデート共有工場全体へ
入社後の最初の3か月。まず、技術を受け継ぐ。
入社後のあなたは、これまで現場で積み重ねられてきた「加工技術」と「仕事の進め方」の両方を受け継ぐことから始まります。
一人ひとりを見ながら、仕事を覚えてもらいます。
現場で実際に加工を担当している先輩社員と、実際の注文を進めながら覚えます。
何ができるようになったか。どこで迷っているか。何をもう一度確認した方がよいか。
確認しながら、一つずつ自分でできる仕事を増やしてください。
最初の仕事は、シャーリングまたはパネルソーです。
一つの注文にも、受注情報の確認、材料準備、加工順序、機械設定、加工、測定、次工程への引き渡しまで、複数の仕事がつながっています。
PANEL SAW
パネルソー
主に樹脂やアルミなどの板材を切断します。
材料を無駄なく使うため、どこからどの順番で切るかを考えます。
加工とセットで身につけるのは、「正しく測る力」です。
ノギスによる寸法測定は、仕事を始めた早い段階から覚えます。
加工する。測る。結果を見る。必要なら修正する。
この繰り返しが、自分で仕事を進めるための土台になります。
加工方法と一緒に、「仕事の進め方」も覚えます。
当社では、お客様から受注した仕事について紙の受注書が各加工担当者へ回ってきます。
同じ受注内容は、パソコン上の社内データベースでも確認できます。
材質、板厚、仕上がり寸法、数量、納期、次工程、加工上の注意点などを確認し、受注書のどこを見れば自分で仕事を進められるのかを理解していきます。
工場の仕事ですが、パソコンも使います。
社内データベースでは、現在どの注文が残っているのか、どの仕事まで進んでいるのか、これから何を加工する必要があるのかといった受注残や進捗状況も確認します。
最初は、紙の受注書を見る → パソコンで受注データを見る → 実際の材料と加工内容を確認する、この3つを結びつけるところから始めます。
経験を積むほど、渡された仕事を加工するだけではなく、残っている仕事全体を見ながら次に何を進めるか考えられるようになります。
過去の記録があるから、ゼロから覚えなくていい。
社内データベースには、前回の材料、寸法、注意点、対応内容なども残しています。
つまりデータベースは、今どの仕事が残っているかを見るものであると同時に、以前この仕事をどう進めたのかを見るものでもあります。
一日の仕事は、紙の受注書とデータベースを確認することから始まります。
8:30｜紙の受注書と社内データベースを確認する
材質、寸法、数量、納期、注意点、次工程、受注残、進捗状況を確認します。
午前｜材料準備・加工・測定
必要な材料を準備し、加工後はノギスなどで寸法を測ります。
午後｜次工程まで考えて加工する
次工程が加工しやすい寸法、加工ロス、必要な予備数まで考えて渡します。
終業前｜加工結果と進捗を確認する
その日の加工内容や問題点、仕事の進み具合を確認し、必要なことを共有します。
29日間で、295件・36,000枚超。
2026年1月から3月に確認している29日分のシャーリング加工記録です。一日平均では約10件、約1,250枚。
多くの条件を経験するほど、「この場合はここに注意する」という判断材料が増えていきます。
体力のことも、先にお伝えします。
立ち仕事です。一人で扱う材料は、重いもので30kg程度です。体への負担がない仕事ではありません。
できないことを、できるとは書きません。
実際に、未経験から仕事を覚えた社員がいます。
山賀さんは、7日もかからずシャーリングの基本的な切断作業を一人で行えるようになりました。その後、約3か月で日常的な注文の約95％を細かな指示なしで進められるようになりました。
習得期間には個人差があります。大切なのは、昨日より一つ、自分でできることを増やすことです。
STEP 02｜アップデートいま読んでいる内容：仕事を理解し、より良い方法をつくる
継承アップデート共有工場全体へ
仕事を覚えたところから、この仕事はもっと面白くなる。
基本的な仕事を一人で進められるようになったら、教わった方法を使うだけの段階から少しずつ進みます。
お客様から届く仕事は、いつも同じではありません。
新しい材料。特殊な寸法。支給された材料。求められる表面状態。小ロット。今までにない研究条件。「こんな試験片をつくれないか」という相談。
年間8,177件の相談の中には、これまでの方法だけでは答えられない課題もあります。
「何を守るか」が分かるから、「何を変えられるか」が分かる。
守らなければならない品質があります。一方で、加工順序、使う機械、工具、段取りなど、途中工程には変えられることがあります。
同じ品質をつくることと、同じやり方を続けることは、必ずしも同じではありません。
改善は、「多い」「遅い」ではなく、数字で考えます。
何回起きたのか。何枚中何枚だったのか。何分かかったのか。改善前と改善後を数字で比べます。
品質、加工時間、不良、材料ロス、安全。複数の結果を見ながら、本当に良くなったのかを判断します。
試して、測って、「良い方程式」を増やす。
改善したいことが見つかったら、方法を決めて実際の現場で試します。
考える → 試す → 測る → 比べる → また考える。
成功した方法だけではなく、うまくいかなかった条件も記録として残します。
そうやって、「この条件なら、この方法が良い」という再現性のある組み合わせを増やしていきます。
AIも、まだ知らない選択肢を増やすために使います。
AIが現場の代わりに最終判断するわけではありません。
知らなかった工具、加工条件、方法、原因の可能性など、新しい選択肢を探すために使います。
AIは答えそのものではなく、まだ知らない選択肢を増やすための道具です。
AIから得た選択肢も、実際の現場で試し、測り、結果を確かめます。
仕事には、ゲームを「攻略」していくような面白さがあります。
「最初は、何を聞けばいいのかも分かりませんでした。一つ覚えると、次の分からないことが出てくる。それを潰すと、また次が出てくる。できることが増えていく感じが、ゲームを攻略しているときに近いと思います。」
昨日できなかったことが、今日はできる。その積み重ねが、この仕事の面白さです。
ミスやクレームも、次の技術へ変えます。
ISO9001に基づく品質マネジメントシステムの中で、誰が悪かったかだけではなく、なぜ起きたのか、どうすれば繰り返さないのかを考えます。
うまくいかなかった経験も、次の判断に使える技術です。
STEP 03｜共有いま読んでいる内容：自分の経験を、仲間と次の人へ残す
継承アップデート共有工場全体へ
あなたの経験を、次の人も使える技術へ変える。
入社した頃のあなたは、先輩たちが残した記録を使う側です。経験を重ねれば、今度はあなたが残す側になります。
どんな条件だったのか。何を試したのか。何がうまくいかなかったのか。どう変えたら良くなったのか。
それを言葉と数字にして、社内データベースなどへ残していきます。
一人だけができる方法ではなく、仲間も再現できる方法にする。
そうすれば、次に同じ仕事を担当する人は、あなたが見つけたところから始められます。
あなたの経験が、会社の次の標準になります。
記録があるから守れる。記録があるから変えられる。
STEP 04｜工場全体へいま読んでいる内容：できる仕事を広げ、工場全体を支える
継承アップデート共有工場全体へ
加工する人から、工場全体を支える人へ。
最初は一枚の受注書から。そこから、一台の機械、一つの工程、次工程、材料、在庫、受注残、納期、工場全体へと、見える範囲を広げていきます。
最初に受け継ぐのは、加工だけではありません。
まず覚えるのは、加工と測定です。
そして、受注の進捗、素材ごとの特徴、在庫、前後の工程まで、実際の仕事を通じて少しずつ理解していきます。
自分が加工したものが、次にどこへ行くのか。
その加工には、なぜこの材料が使われているのか。
材料はどのくらい残っているのか。
今、どの注文が残っているのか。
最初は、「自分の工程を正しく進める」ところから始まります。
でも経験を重ねると、「自分の工程が、工場全体の中でどんな役割を持っているのか」が見えるようになります。
入社5か月で、材料の発注まで担当した実例があります。
山賀さんは、加工、測定、受注の進捗、材料、在庫、前後工程を覚えながら担当範囲を広げました。
入社から約5か月の段階では、材料の発注手続きも進められるようになっています。
どの材料が必要なのか。
在庫はいくつあるのか。
これから、どのくらい使いそうなのか。
どの材料を注文すればよいのか。
加工だけではなく、仕事を始める前の材料調達にも関わるようになります。
そして、入社6か月を迎える現在は、次の段階として別の加工機を少しずつ覚えているところです。
※全員が同じ5か月・6か月で同じ仕事を担当することを約束するものではありません。一人ひとりの習得状況や生産状況を見ながら担当範囲を広げます。
材料と前後工程が分かると、「加工方法」ではなく「加工プロセス」を考えられるようになります。
ここからが、この仕事のさらに面白いところです。
一台の機械だけを知っていると、「この機械で、どうやって速く加工するか」という考え方になりやすいかもしれません。
でも、材料の種類を知る。どんな形の材料を購入できるかを知る。前後の工程を知る。複数の加工機を知る。受注量が分かる。
そこまで見えるようになると、「そもそも、このつくり方が一番良いのだろうか」と考えられるようになります。
加工を速くするのではなく、「工程そのもの」を一つなくせることがあります。
例えば、ある製品をこれまで次のような加工プロセスでつくっていたとします。
ブロック材を購入する → ブロックを輪切りにする → 表面を調整する → 切断加工する → 仕上げる
では、なぜ最初から板材を購入しなかったのでしょうか。
板材そのものは材料問屋から購入できます。ただし、最低発注数量が10枚でした。
以前の受注量では、10枚購入しても使い切れない可能性が高かった。だから、必要な量だけブロック材から加工する方が合理的でした。
ところが、注文が増えて状況が変わりました。
今では、10枚購入しても約2か月で消化できる受注量になっています。
そうなると、「今もブロックからつくる必要があるのか？」という新しい選択肢が生まれます。
板材から始めることができれば、ブロックを輪切りにする工程そのものを省略できます。
1個あたり 約3分短縮
100個なら、約300分の工程を省略できます。
機械の操作を3分速くするのではありません。
加工プロセスそのものを変えることで、300分をなくす。
こうした改善は、加工機の前だけを見ていても、なかなか見つけられません。
材料。調達。受注量。在庫。前後工程。
それらが分かるからこそ考えられる改善です。
加工条件そのものも、試して変えていきます。
加工プロセスだけではありません。一つの加工についても、「もっと良い条件はないだろうか」と考えます。
例えば、これまで3枚刃の工具を使っていた加工があるとします。
そこで、「6枚刃にしたら、加工速度をもっと上げられるのではないか」という仮説を立てる。
実際に試し、測定して、品質も確認します。
2倍にはならなかった。でも、従来の約1.8倍。
試した結果を、新しい加工条件の候補として残します。
大切なのは、「6枚刃の方が良さそう」という感覚で終わらせないことです。
試す → 加工する → 測る → 従来条件と比較する → 品質を確認する → 結果を記録する。
そこで初めて、「この条件では、こちらの方が良い」という新しい判断基準になります。
私たちが考える「工場全体を支える人」とは。
加工が上手な人だけではありません。
材料を知っている。
どんな材料を調達できるかを知っている。
在庫が分かる。
受注の進み具合が分かる。
前後工程が分かる。
複数の加工機が分かる。
加工条件を考えられる。
それらがつながったとき、製品一つひとつの加工方法ではなく、「どうつくるか」という加工プロセス全体を考えられるようになります。
工程を一つ減らせないか。
別の材料形状から始められないか。
別の加工機を使った方がよくないか。
工具を変えたらどうなるか。
加工条件を変えたらどうなるか。
自分の機械を動かす人から、工場のつくり方そのものを考える人へ。
そこまで担当できる仕事を広げていけることが、当社の製造の面白さの一つです。
この先、主力メンバーとして目指してほしい姿。
成長の速さは、一人ひとり違います。
決められた年数が経てば自動的に仕事が増える、という考え方ではありません。
実際には、現在働いている社員の中にも、想定していたより速いペースで担当範囲を広げている人がいます。
ここでお伝えするのは、年数を約束するものではなく、「仕事を理解し、できることを増やした先に、どんな役割を担ってほしいと考えているのか」という一例です。
01現在の仕事を回せる人
担当する加工を理解し、自分で仕事を進める
02担当工程を動かせる人
加工機ごとに材料・在庫・前後工程まで見る
03工場の次の能力をつくる人
顧客の声を改善とロードマップへつなげる
まずは、一つの加工を自分で進められるようになる。
最初は、担当する加工について、次の一連の流れを理解します。
- 受注書を読む
- 社内データベースで受注残や進捗を確認する
- 材料を準備する
- 加工する
- 測定する
- 次工程へ渡す
- 使用した材料や在庫を確認する
単に機械を動かすだけではなく、その加工が、工場の中でどうつながっているのかまで覚えていきます。
担当する加工機が増えるたびに、見える範囲も広げていく。
次に別の加工機を覚えます。
ただし、私たちが目指しているのは、「使える機械の台数を増やすこと」だけではありません。
新しい加工機を覚えたら、その機械についても、
- 材料は何を使うのか
- どの工程から仕事が来るのか
- 加工後はどの工程へ進むのか
- 何を在庫しておく必要があるのか
- どのくらいの加工時間がかかるのか
- どんな加工条件なら品質と生産性を両立できるのか
まで理解していきます。つまり、加工機を一台覚えるたびに、その周辺の仕事まで一緒に理解する。という考え方です。
3年後の一例｜複数の工程をつなぎ、自分の担当範囲を動かす人へ。
例えば3年後。複数の加工機を扱えるようになり、それぞれについて、
加工測定材料在庫前工程次工程
まで理解している。すると、
- 今日はどの仕事を先に進めるべきか
- この材料は、そろそろ発注した方がよいのではないか
- この工程で仕事が滞まりそうだ
- こちらの機械を使った方が早いのではないか
と、自分で判断できる範囲が広がります。目の前に渡された仕事を加工するだけではなく、自分が担当する工程全体を見ながら、仕事を前へ進められる人。ここが、私たちが考える主力メンバーへの一つの段階です。
そして、顧客の声を工場のロードマップへつなげる。
さらに期待しているのが、ここです。
私たちの工場には、営業を通じて毎日さまざまな相談が届きます。
その中には、
- こういう材料は加工できないか
- この寸法まで対応できないか
- もっと短い納期でできないか
- 今までとは違う形でつくれないか
といった、まだ現在のやり方だけでは答えられない相談もあります。こうした顧客の声は、これから工場が何をできるようになるべきかを考える材料になります。
主力メンバーには、それを単に営業から聞くだけではなく、
- 今の設備でできるのか
- 加工方法を変えればできるのか
- 別の材料を使えばできるのか
- 新しい工具が必要なのか
- 新しい設備が必要なのか
まで、現場の立場から考えてほしいと思っています。
顧客の声を、「いつかやりたい」で終わらせない。
例えば新しい要望が増えてきたら、
顧客の声課題を整理優先順位を決めるロードマップに載せる加工方法を考える試す測る比較する標準化する
という形で、実際の改善へ進めていきます。
- これまでできなかった仕事ができるようになる
- 加工時間が短くなる
- 材料の無駄が減る
- 品質が安定する
- 対応できる製品が増える
そうした変化を、一つずつ工場に増やしていきます。顧客の声から始まった課題が、実際に工場の新しい能力になっていく。その過程に関われることも、当社の製造の面白さです。
将来は、「自分の機械」ではなく「工場全体」を考える人へ。
複数の加工を理解する。材料を理解する。調達を理解する。在庫を理解する。前後工程を理解する。加工条件を考える。顧客から何を求められているかを知る。
それらがつながってくると、「自分の担当機械をどう動かすか」から、「この製品を、工場全体でどうつくるのが一番良いか」へ、考える範囲が変わってきます。
さらに、「今できる仕事をこなす」から、「次にこの工場で何ができるようになるべきか」を考える仕事へ。
私たちが今回の採用で探しているのは、将来そこまで一緒に考えられる人です。
最初から、その知識や経験を持っている必要はありません。
一つずつ仕事を覚え、理由まで理解し、できることを増やし、改善を積み重ねる。
その先に、工場の主力として、現在の仕事だけでなく、これからの仕事までつくっていける人。そんな人になってほしいと考えています。
※3年後という年数は成長イメージの一例です。実際に担当する仕事や広がる時期は、本人の習得状況・生産状況・会社の課題によって異なります。
現場の課題は、代表者・取締役とも毎週話します。
何分かかっているのか。何枚中何枚に問題が出たのか。何が原因だと考えるのか。何を変えてみるのか。一緒に考えます。
現場の経験と、経営側の視点を合わせて、会社の次の標準をつくります。
FAIR EVALUATION
頑張り方が分かる会社でありたい。
評価するのは、経営陣と同じ方向を向き、会社として決めた方針や目標を理解したうえで、行動し、結果につなげられるかどうかです。
自分なりの考えや改善提案を持つことは歓迎します。むしろ、より良いやり方を考え、試し、結果を出すことは当社が大切にしている姿勢です。
ただし、会社として決めた方向よりも自分の考えを優先し、周囲と別の方向へ進むことは評価につながりません。経営陣と同じ方向を向き、その中でより良い方法を考え、周囲と協力しながら成果へ変える。その行動と結果を評価します。
- 会社の方針・目標を理解し、同じ方向へ進むために行動したこと
- 身につけた技術と、担当できる仕事の範囲
- 加工の正確さや品質
- 不良、手直し、材料ロス、加工時間を減らした成果
- 新しい方法を試し、結果を数字で確認したこと
- うまくいかなかったことを隠さず共有したこと
- 自分の経験を、ほかの人も再現できる形で残したこと
- 自分の工程以外の問題にも気づき、周囲へ伝えたこと
残業時間の長さ、作業の速さだけを切り出したもの、声の大きさ。これらだけを評価基準にはしません。
身につけた技術、実際に生み出した成果、記録・共有、周囲への貢献を増やした人について、その内容を昇給や賞与へ反映します。
成果への還元と、働き続けやすい環境も整えています。
製造の仕事は、毎日の積み重ねで差が出ます。だから当社では、日々の取り組みが見えにくいままで終わらないように、評価と還元の考え方もできるだけ率直に伝えています。
賞与は「会社の利益」と「本人の取り組み」の両方を見て支給します。
当社では12月と4月に賞与があります。
4月賞与では、会社の利益状況に応じて、利益の最大30％を賞与原資として社員へ還元しています。
ただし、業績が悪いときは支給しない場合もあります。良いことだけでなく、その前提も正直にお伝えします。
配分を見るときは、成果を出したか、協力的に動けたか、勤務態度はどうかなどを総合的に確認します。
製造業ではまだ差が出る「作業環境」も整えています。
工場内は空調を完備しています。夏も冬もできるだけ一定の環境で働けるため、加工や測定に集中しやすく、体への負担も減らしやすくなります。
立ち仕事や運搬作業はありますが、働く環境面でも、長く続けやすい職場にしていきたいと考えています。
働く時間についても、率直にお伝えします。
勤務時間は8:30〜18:00、実働8時間・休憩90分です。2交代・3交代制はなく、夜勤もありません。
完全週休2日制（土日）、年間休日120日。年末年始、GW、お盆には長期休暇があります。
一方で残業はあります。主力メンバーでは月20〜30時間程度、状況によってはそれ以上となる場合があります。
長く会社にいることだけを、成果とは考えません。
VOICE
実際に、未経験から仕事を覚えている社員の声です。
「ものづくりに関わりたい。手を動かして、自分の強みが仕事に活きる環境で働きたい。」そんな思いで入社したのが、大賀くんです。
- 入社前は、今の仕事が自分に合っているのか、将来性をどう考えるかに悩んでいた
- 応募先では、実際に手を動かして作業できること、ものづくりに関われることを重視していた
- 入社の決め手は、代表のビジョンと、自分の個性や考え方を受け止めてもらえたこと
- 入社後は生活リズムが整い、以前より健康的に働けていると感じている
- 仕事では「より安全に、より正確に、より効率的に」を意識している
「自分の強みや工夫が、実際の仕事の中で活かされている」と感じられるときに、やりがいを感じるそうです。
ここまで読んで、「少し難しそう。でも面白そう」と思ったあなたへ。
このような人に向いています
- 「なぜ」を考えることが好き
- できる仕事が増えることが嬉しい
- 難しい仕事を攻略することに面白さを感じる
- 新しい方法を試してみたい
- 失敗からも学びたい
- 将来は工場全体を見られるようになりたい
このような働き方は負担に感じるかもしれません
- 決められた作業だけを変えずに繰り返したい
- 方法の理由には関心がない
- 問題や失敗を記録したくない
- 新しい方法や技術を覚えたくない
- 自分の工程だけ終わればよいと考える
いま、できる必要はありません。
私たちが見たいのは、分からないことを理解しようとするか、理由を知ろうとするか、一つずつできることを増やそうとするか、という部分です。
WHAT WE ASK
面接で、お聞きすることがあります。
- 決められた方法について「なぜこの方法なのだろう」と考え、目的や守るべき条件を確認したうえで、より良いやり方を試した経験はありますか。
- うまくいかなかったことを、周りへ共有した経験はありますか。
- 理由が分からないまま続いていることに、疑問を持った経験はありますか。
製造業の経験でなくても構いません。私たちが知りたいのは、何かを良くしようとしたとき、何を考えたのか。です。
JOB INFORMATION
募集要項
年末年始、GW、お盆に長期休暇があります。
※正式な労働条件は、採用時に提示する労働条件通知書をご確認ください。
FAQ
よくあるご質問
製造業が未経験でも応募できますか？
はい。未経験の方も応募できます。基本技術から一つずつ覚えます。
誰から仕事を覚えますか？
現場で実際に加工を担当している先輩社員から学びます。
最初はどの機械を担当しますか？
シャーリングまたはパネルソーから始める予定です。
パソコンは使いますか？
使います。紙の受注書と社内データベースを確認し、受注残や進捗状況も見ながら仕事を進めます。
AIを使った経験がなくても大丈夫ですか？
問題ありません。まず実際の加工や材料、測定、品質を理解します。
賞与はどのように支給されますか？
賞与は12月と4月にあります。4月賞与では、会社の利益状況に応じて、利益の最大30％を賞与原資として社員へ還元しています。ただし、業績が悪いときは支給しない場合もあります。
工場に空調はありますか？
あります。工場内は空調を完備しており、夏や冬もできるだけ一定の環境で加工や測定に集中できるようにしています。
夜勤や交代勤務はありますか？
ありません。勤務時間は8:30〜18:00で、基本的に毎日同じ時間帯です。
6か月後に必ず正社員になりますか？
自動的に切り替わるわけではありません。会社と本人の双方が合意した場合に正社員へ移行します。
残業はありますか？
あります。主力メンバーでは月20〜30時間程度、状況によってはそれ以上になる場合があります。
SELECTION PROCESS
選考の流れ
応募フォーム送信
このページ下部の応募フォームから、基本情報と応募条件の確認項目を入力し、履歴書（必須）と職務経歴書（任意）を添付して送信してください。
書類選考
ご提出いただいた履歴書・職務経歴書と応募内容を確認します。書類選考を通過された方へ面接をご案内します。
面接
実際に働く工場で行います。機械や働いている人の様子も見ていただきながら、お互いに確認したいことをお話しします。
結果連絡
選考結果と、採用の場合は雇用条件についてご連絡します。
※応募フォームの送信だけでは面接確定とはなりません。履歴書による書類選考を通過された方へ面接をご案内します。
APPLICATION
応募フォーム
製造経験は問いません。まずは必要事項をご入力ください。 志望動機や職歴の詳細は、このフォームでは入力不要です。
履歴書の提出について
履歴書は、このフォームから添付してください。
応募フォームの送信と同時に、履歴書のファイルを添付してください（添付は必須です）。職務経歴書をお持ちの場合は、あわせて添付いただけます（任意）。
当社では、面接前に履歴書による書類選考を行っています。履歴書を確認のうえ、書類選考を通過された方へ面接をご案内します。
ファイルの用意が難しい場合は、お電話（0463-73-6073／9:00〜17:00・土日祝定休）でご相談ください。